寻做碳化钨件的老板-九游官网网页版

问题是这样的，我们机加工件参照gb没啥问题，但遇到板金件再按照it12--14就控制不好， 外协放宽不便于装配，估计板金行业也有自己的标准，难道检验原则比检验机加工件宽松？

的硬铝棒料，机加工艺分三道工序加工； 一序，六轴自动车，内外螺纹只加工底孔与外径，圆弧锥头部粗加工，其余尺寸加工合格； 二序，螺纹铣，两个内螺纹，一个外螺纹； 三序，六角车靠模板车弧锥体及小头。设计依据是，要有月产两万件成品能力，此零件不能低于件。 在设计一条多工序组成的生产线时，工艺设计人员要根据生产纲领，预先制定出产品的生产节拍。根据这个节拍选用设备和设计相关的工装，并确定关键零件和关键工序。也就是人们常说的找出木桶的短板，以使整条生产线能均衡有序的运转。这个产品的短板就是这个零件。按讲，加工能力极强的六轴自动车，完全可以加工合格，为什么还要分三道工序，这就要从六轴自动车的特点说起，这是全自动的组合机床，俗称自动机钻铣铰车镗，效率极高，虽然也能加工螺纹，但对总体加工速度影响较大。 就像这个零件，根据生产节拍，单件加工不能超过一分钟必须单休日，如果采用内攻外套的方式，需秒左右，一台机床不够，两台机床闲置时间过多不说，这种设备好的调整工人数量很少，即使在有几十年使用历史的老企业，也不多。因此，影响生产进度的短板，经常会出现在这种加工效率极高的设备上。解决的办法就是卸载，而卸载螺纹效果最明显。不加工螺纹，单件时间秒左右，可以满足节拍要求。至于圆弧锥体和小头，在六轴车上经常加工，短的直接用棱形成型刀车，长的加一靠模板车，不是难题，但由于零件尺寸较多，材料切削量高达以上，工位刀具排满仍不够用，只好在六角车上加工了。这个六角车方案一开始并不被看好，很多人认为这种设备有些落后，不如用简易数控车加工，但一实验发现，数控车的进刀方式不适合零件的性能要求，原来选用的数控车进刀方式是直角坐标，也就是每次进刀刀先径向到位后再轴向，被加工表面是一种阶梯表面，虽然加快转速，减小走刀，肉眼和手摸都很光滑。但放大镜下一看，仍是阶梯。 也许有人认为这是吹毛求疵，但在这个特殊产品上还真的不行。产品组装好进行性能试验，结果最大射程达不到设计要求，分析原因可能是那些小台阶增加的阻力，影响了产品的飞行速度。后改用六角车用靠模板加工的零件，最大射程达到了设计要求。这类零件的锥体一般都是直锥，而这个零件却是带弧度的锥体，有点流线型，之所以设计成这样，那一定不是设计人员心血来潮，肯定有他的理论依据。看来得选用更高档的加工中心，来加工这个低级零件了。产品试制成功，原以为中国的设备和技术人员干不出这种产品，要干就得花大价钱买美国的生产线，高薪聘请美国的技术人员。老美也想像原来的苏联一样，宰上一把。没想到美梦落空，如今的中国机械制造业已和刚建国时不可同日而语。可又有点不太相信，于是派了个考察团，很值得佩服的是，美国的技术人员虽有着世界顶尖的工业技术水平，但却不妄自尊大。一个技术人员来到了六角车前，看到车刀流畅的车出弧形锥体，为了能看清工作原理，竟爬到油污的地上，通过机床底座的排屑口看工作原理。看过后赞叹地说，太有创意了。 后来卖给中国的美制八轴自动车上，就是用这种靠模板来加工弧锥体的，看来老美的技术人员是见有用的技术就拿。由于国情的不同，老美的工艺思路和中国人的工艺思路，还是有不同的侧重点的。像制造这种产品，中国人优先考虑的是速度，其次才是效益。老美可是先考虑效益最大化的。在八轴自动车上一次加工完全部尺寸，单件时间是一分钟，刚刚能跟得上节拍。但单机生产，一旦机床出现故障，耽误时间较长就很难再赶上进度。尤其是在特殊的情况下，那可是……后来还是把两个需要攻丝的内螺纹改到螺纹铣上加工，而外螺纹老美用的是螺纹梳刀，速度完全能跟得上，单件时间降到秒左右。 件，螺纹底孔通止规件；外螺纹通止环规两个，外径卡规一件……我数了一下，各种量具共块，即使一个熟练的操作工人，量完一件活也得几分钟，而机床的加工速度是秒一件，八轴自动车，首件必检就是八件，八件活没验完就不敢接着干，只好停车量活，再出现有的尺寸不合格，要调整刀具往往上班一半个小时无法正常生产，这种设备的效率可是用秒计算的啊！因此，能否设计出结构简单，测量快捷准确的量具，就看出一个工艺设计人员的专业水平高低了。说美国工艺设计人员设计的量具没创意，那也是有根据的。批量加工专用量具虽然千奇百怪，但原理却只有两个，即通止，形状也以外圆卡规或外圆环规、角度量规；内孔和螺纹塞规；测台阶和长短的高低规三大类，这三大类量具使用了有上百年，如今仍是大批量零件加工测量的主要量具，当然也出现了不少测量更快更好的专用量具。的杠杆指示器，实际尺寸直接从百分表上读取，不但一目了然，测量精度提高了一个等级，测量误差达到，可大幅度的提高检测速度，消除误判。因为表上的两格的实际尺寸只有。这种量具的结构并不复杂，成本也不高，美国的技术人员不会想不到。我的分析是这种百分表量具测量精度很高，测量速度也很快，但不足处是太娇贵，每班都要有专业人员进行一次校对，返修率也较高。一个生产车间，少说也有几十块这种量具，校对和维修都要配置专职人员。联想到老美，把咱们三道工序加工的尺寸，一并设计到八轴自动车上的工艺思路，突然醒悟，这可能就与国情有关了。老美的设计思路是尽量发挥设备所有功能，这样可以减少工艺程序的设计，更主要的是减少工人的数量，表面上看是工艺很先进。至于加工成本的高低，那是老板和行政部门的事，不属工艺设计的范畴。量具设计上也不能说不合理，因为加工的零件属一次性使用产品，精度不高，基本公差都在到之间，没必要设计那种测量精度虽高，却还要天天用人校对维修的量具。两件事都纠结在一个人字上。只要少用人，制造成本高一些也行，这样也可以提高产品价格嘛，标准的市场经济理念。咱们的工艺设计人员，追求的是提高效率，降低成本，标准的计划经济理念，所以又把两个影响自动机效率的两个内螺纹又移到螺纹铣上。看来对先进与落后的定义还真是大有学问。完

最近有几个件，焊接的，是25堆焊碳化钨的， 需要加工，没有经验，想请教下，那个用什么刀具加工，有什么需要特别注意的吗？ 希望高手帮忙解答下，谢谢了！

最近机加工了几个零件，要求比较高的表面光洁度，可是在阳极氧化以后，表面质量下降了。 不知道铝件（ly12）的哪种表面处理可以不降低原有的表面光洁度？

一提到去毛刺，很多人马上联想到的是洗磨。洗磨是现在运用最为普遍的一种去毛刺方法，它是一种利用研磨石与工件间的摩擦而达到去除毛刺的方式。与很多去毛刺方法相比，初期投入成本低，操作简单是其一个优势所在，但随着工业要求的不断提高，其一统天下的局面开始分解，越来越多的新方式运用到去毛刺领域，见的比较多的有电化学方法，电热学方法，喷砂，超声波等等。以下为大家介绍一种新的去毛刺方法：化学去毛刺方法。 化学去毛刺方法其实早在20世纪中叶就已经存在，但并没有在工业领域大范围应用，这是因为，在当时，各种方法都没有得到完善，在可重复性，可靠性，稳定性，清洁环保等方面都存在或多或少的局限，直到上世纪末，才在该领域取得了突破，cullygrat工艺即是该时期的成果。该工艺是一种浸泡工艺，cullygrat是一种溶液，该产品利用基材结构和毛刺的差异性，通过垂直反应的原理，有选择的达到去除毛刺的效果。相比较传统的化学去毛刺而言，该工艺在各方面都取得了长足发展，特别是在可靠性，可重复性，稳定性，环保性等方面更是远优越于传统工艺，以下就该工艺性能简单介绍如下。 第一， 高效省时。 相对比传统工艺而言，该工艺在处理时间上得到了很大的改善。采用该工艺进行去毛刺处理，一般只需要几分钟，最短的产品只需要几十秒，更具体情况，要取决于产品的材质，毛刺的大小及客户的处理要求。高效省时的另一个表现是该工艺可大范围的应用于批量生产。由于该产品有极高的可复制性和可靠性，加工出来的产品无论是在精密度还是颜色尺寸等方面，都有极高一致性，特别在尺寸控制方面，其精密度更是可达到微米要求。这些都为其在工业上大范围应用提供了保障。 第二， 提高产品表面光洁度。 采用该工艺处理毛刺，还能改善工件的表面光洁度，从而达到抛光效果。工件在经过各种方式加工出来时，其平面都不同程度的有一个粗糙度，在经该工艺处理时，能很好的降低该指标，这是因为该工艺可以选择性的对产品进行垂直反应，让凹凸不平面逐渐趋近于平面。 第三， 应用范围广。 一个产品能否采用该工艺主要取决于该产品的材质和处理要求，不受其加工方式，几何形状等影响。其针对的材料主要是铁，铜，铝及其合金材料，到目前为止，其成功应用的材质已达200多种，应用领域更为广泛，特别在各种机加工和机械，电子制造领域，应用更为尤其。 第四， 安全可靠，环保经济，操作简单。 采用该工艺进行去毛刺处理，具有安全可靠，环保等特点。安全主要表面在两大方面，第一，产品安全，主要指加工出来的产品有较高的质量保证，不会因该工艺而改变产品的机械性能和物理化学属性。此外，还包括产品本身的安全性能，它具有msds安全认证。第二，操作及人员安全。该工艺不需专门的技术人员进行操作，操作人员只需要经过简单培训，即可上岗，而且在操作时，只需注意一般的化学试剂操作安全即可。提到环保，该产品符合rohs认证，这也是其能在德国博世公司长期应用的一个重要保证。 第五， 能提高产品的电镀效果及磷化量，防止氢脆现象。 由于该产品能较为普遍的改善产品的表面光洁度，这就有利于提升产品的电镀依附力，从而改善电镀效果。此外，采用该工艺能防止氢脆现象，这是因为采用该工艺不会形成密闭空间，这就有利于防止电镀时的酸性物质滞留在工件的内部，从而防止氢元素进入到工件的内部材质而导致氢脆。 第六， 能增强产品的防腐抗蚀能力。 采用该工艺能更好的让防锈层等和产品结合，从而更好的保护工件。针对该工艺，曾经有客户做过盐雾测试，结果发现，有经该工艺处理的产品，能大大的延长其盐雾测试时间。